O Planejamento e Controle de Manutenção é o pilar tático da gestão que toda indústria precisa para garantir a máxima eficiência e o maior retorno sobre seus ativos. Neste guia prático apresentado pelo Engenharia 360, detalhamos o que é o PCM, seus 3 pilares de sucesso e o passo a passo para estruturá-lo. Você aprenderá as estratégias para reduzir falhas, otimizar recursos e transformar a manutenção de um centro de custo em um diferencial competitivo.

O que é PCM e por que ele é Essencial na Engenharia?

O PCM é um conjunto de estratégias e processos que organiza e executa as atividades de manutenção de forma eficiente. Ele atua como um processo tático, gerenciando o trabalho da equipe e a rotina de serviços. O objetivo principal é aumentar a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos e ativos industriais.

Para as indústrias, o Planejamento e Controle de Manutenção é essencial porque ajuda a minimizar os impactos de falhas inesperadas e paradas não programadas, gerenciando de forma estruturada as manutenções preventiva, preditiva e corretiva.

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Qual o objetivo central do PCM?

O PCM busca maximizar a vida útil, disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, além de otimizar as atividades do setor de manutenção.

Seus objetivos práticos incluem:

• Reduzir falhas nos equipamentos.
• Minimizar paradas não planejadas (downtime).
• Avaliar e controlar os custos envolvidos no processo de manutenção.

Um analista de PCM utiliza dados cruciais, como histórico de tempo médio entre falhas (MTBF), tempo de manutenção e a capacidade efetiva da equipe, para elaborar planos e apoiar decisões estratégicas.

Os 3 pilares do sucesso do PCM

A implementação eficaz do Planejamento e Controle de Manutenção depende de três fatores de sucesso que devem ser trabalhados em conjunto: pessoas, processos e ativos.

1. Pessoas

O sucesso do planejamento está diretamente ligado à atenção dada à equipe. São as pessoas que elaboram e executam as ações de manutenção.

Atenção às Pessoas significa garantir que elas estejam:

• Bem treinadas.
• Tecnicamente aptas.
• Motivadas.
• Com dimensionamento correto da carga de trabalho (backlog).

2. Processos

A manutenção exige procedimentos e processos padronizados para o desempenho de suas atividades. O Plano de Manutenção é um documento fundamental em qualquer PCM. O controle dos processos melhora a integração com outros setores e o controle de estoque.

3. Equipamentos (ativos)

Cada ativo industrial possui seu próprio nível de criticidade. O planejamento e controle da manutenção deve categorizar esses ativos para que os planos de manutenção sejam elaborados de forma específica, priorizando os equipamentos mais críticos.

10 benefícios chave do PCM para indústrias

A adoção estruturada do PCM traz resultados diretos para a produtividade e a competitividade do negócio.

1. Redução de falhas: O PCM identifica potenciais falhas, antecipando a necessidade de manutenção proativa e prevenindo falhas funcionais (aquelas que param a máquina).
2. Uso fficiente dos fquipamentos: Ao estabelecer planos de manutenção adequados à especificidade de cada máquina, garante-se que os equipamentos trabalhem conforme projetado, alcançando sua Eficiência Global Máxima (OEE).
3. Aumento da produtividade: Intervir no equipamento no momento exato, conforme planejado, evita interrupções desnecessárias e aumenta a produtividade das linhas de produção.
4. Diminuição de perdas de produção: O gerenciamento do PCM minimiza as perdas de produção causadas por falhas e paradas não programadas, mantendo a empresa competitiva.
5. Redução de custos de manutenção: Ao ter visibilidade das falhas e agir antes que o problema ocorra, o PCM evita gastos sérios como: manter equipes 24h disponíveis, aumentar o estoque de peças de reposição e demandar compras emergenciais.
6. Aumento da confiabilidade e disponibilidade: O PCM garante que os ativos estejam sempre em boas condições de funcionamento. Confiabilidade é a capacidade de um equipamento desempenhar sua função em um período; Disponibilidade é o tempo que ele esteve operacional em sua plena capacidade.
7. Redução do Downtime: O período de interrupção da operação de uma máquina (downtime) pode representar perdas significativas. O PCM atua para minimizar essas interrupções.
8. Aumento da qualidade dos produtos: Equipamentos que funcionam em condições ideais garantem que os produtos sejam produzidos em conformidade com as normas de qualidade.
9. Prevenção de acidentes e doenças ocupacionais: As ações planejadas pelo PCM consideram os riscos para o operador do equipamento, minimizando acidentes de trabalho e doenças ocupacionais, seguindo as diretrizes de Segurança e Saúde no Trabalho (SST).
10. Redução da taxa de retrabalho: O PCM garante que as intervenções sejam realizadas corretamente na primeira execução, utilizando diagnósticos precisos e procedimentos padronizados, o que minimiza a necessidade de refazer reparos.

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7 etapas essenciais para fazer um PCM

Para implementar um PCM com sucesso, siga as sete etapas de execução, que garantem que o ciclo de planejamento, execução e controle seja fechado:

1. Levantamento de dados e histórico de manutenção: Colete todos os dados relativos aos equipamentos, incluindo histórico de falhas, tempo de manutenção e criticidade.
2. Tratar e analisar os dados: Utilize indicadores de manutenção como MTTR (Tempo Médio de Reparo) e MTBF (Tempo Médio entre Falhas) para transformar dados brutos em informação útil para a tomada de decisão.
3. Definição das tarefas de manutenção: Com base na criticidade do ativo e na análise de dados, defina qual tipo de manutenção será aplicado: preventiva, preditiva ou corretiva planejada.
4. Elaboração do cronograma de manutenção: Crie o plano de manutenção, um documento imprescindível que define o que, quando e quem fará o serviço.
5. Execução das atividades programadas: A equipe técnica realiza as intervenções conforme o cronograma e os procedimentos padronizados.
6. Verificar as ações planejadas: Cheque se as tarefas foram realizadas dentro do prazo, custo e escopo estabelecidos no planejamento.
7. Registro e análise dos resultados: Registre o que foi feito e analise os resultados em comparação com as métricas iniciais (ex: redução de downtime). Esse feedback alimenta o ciclo de melhoria contínua.

Técnicas de manutenção no contexto do PCM

A escolha da técnica correta é o que garante a eficiência do planejamento.

• Manutenção preventiva: Programada de forma sistemática, em intervalos regulares. Baseia-se em horas de vida útil ou tempo de trabalho para a troca de componentes.
• Manutenção corretiva planejada: É o planejamento de reparos e trocas de peças para o momento em que uma falha ocorrer, geralmente reservada a equipamentos não críticos para o processo.
• Manutenção preditiva: Monitora os equipamentos para identificar padrões de falhas em estágios iniciais. O objetivo é determinar o melhor momento para a intervenção, diminuindo a frequência de interrupções e controlando a vida útil real dos componentes.
• Manutenção produtiva total (TPM): Envolve os operadores na manutenção (manutenção autônoma), focando em técnicas proativas e preventivas para alcançar uma produção perfeita, livre de acidentes e avarias.

Dica prática: Escolha do software de manutenção

Utilizar um software de Gestão de Manutenção (CMMS ou EAM) é essencial para garantir a eficiência do PCM. A ferramenta melhora a organização, reduz custos e aumenta a confiabilidade.

Funcionalidades chave que você deve procurar:

• Planejamento e agendamento de manutenções (preventivas/corretivas).
• Registro e acompanhamento de Ordens de Serviço (OS).
• Controle de estoque de peças de reposição.
• Análise de dados e geração de relatórios de desempenho.
• Capacidade de integração com outros sistemas de gestão da empresa.

O PCM como diferencial estratégico

O Planejamento e Controle de Manutenção (PCM) é mais do que um conjunto de tarefas; é uma filosofia de gestão de ativos que transforma a forma como a indústria opera, garantindo a longevidade e a eficiência dos equipamentos. Ao focar nos 3 Pilares — Pessoas, Processos e Ativos — e utilizar ferramentas de tecnologia, a engenharia garante maior disponibilidade e confiabilidade, reduzindo custos e aumentando a competitividade.

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Veja Também: Como fazer um planejamento de manutenção preventiva

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Fontes: ABECOM.

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